摘要：在數(shù)控加工中，不管是手工編程或者自動編程方式的應(yīng)用，都需要對加工零件的零件圖進行分析，對機床、夾具和刀具等進行合理選擇，對數(shù)控加工的加工工藝方案合理確定。在數(shù)控編程中處理工藝問題的質(zhì)量，不僅會對機床效率的發(fā)揮產(chǎn)生影響，零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效益也會受到影響，需要引起人們足夠的重視。文章分析了數(shù)控車床加工中編程的原則與工藝優(yōu)化技術(shù)，希望可以提供一些有價值的參考。

　　關(guān)鍵詞：重慶理工學(xué)報,數(shù)控車床加工,數(shù)控編程,編程原則,加工工藝,工藝優(yōu)化

　　我國屬于世界制造工廠，數(shù)控加工技術(shù)因為效率較高，已經(jīng)得到了廣泛的應(yīng)用。具體來講，數(shù)控加工就是將待加工零件的工藝過程、幾何和工藝參數(shù)等編成數(shù)控程序，這樣數(shù)控機床就可以被本程序所控制，促使零件自動加工得到實現(xiàn)。在數(shù)控編程的工藝處理中，靈活程度較高，即使是相同的零件，也可以采取多樣化的工藝設(shè)計方案，在實踐過程中，需要具體問題具體分析，對數(shù)控加工工藝合理設(shè)計，以便促使數(shù)控加工的質(zhì)量得到保證，成本得到降低。

　　1 數(shù)控車床編程的工藝處理基本原則

　　加工工藝的制定在數(shù)控車床編程中占據(jù)著十分重要的地位，在具體實踐中，需要緊密結(jié)合相關(guān)的原則，主要包括以下方面的內(nèi)容：

　　1.1 先粗后精

　　在切削加工中，首先對粗加工工序安排，在比較短的時間內(nèi)去除掉毛坯的加工余量，促使生產(chǎn)效率得到提高。同時，需要滿足精加工的余量均勻性要求，之后對換刀后的半精加工進行安排，促使相關(guān)要求得到滿足。在相關(guān)實踐中，如果存在著較多的余量，在過渡性工序中，可以選擇半精加工，以便有效地控制精度。最后的精車加工，要求能夠一次完成，要充分考慮加工的進退刀路線，這樣在輪廓處切入切出的刀具刀痕，就可以得到有效減少。部分零件容易變形，粗加工之后，變形問題可能出現(xiàn)，那么就需要采取相應(yīng)的校正措施;在粗精加工過程中，通常需要分開設(shè)計相關(guān)工序。

　　1.2 先近后遠

　　在數(shù)控車床加工中，通常會加工那些離刀具起點比較近的部分，后加工那些離刀具起點遠的部分，這樣刀具移動距離就可以得到縮短，空走刀次數(shù)得到減少，加工效率得到提升，還可以保證工件的剛性，有效改善切削條件。

　　1.3 先內(nèi)后外

　　為了促使加工條件得到改善，內(nèi)型內(nèi)腔加工工序首先安排，之后再進行外形加工工序。

　　1.4 最少程序段

　　為了保證加工效率，要采用比較簡潔的程序，可以促使編程工作量得到減少，編程出錯率得到降低，這樣在實踐中，可以更好地檢查和修改程序。

　　1.5 最短的走刀路線

　　對走刀路線的重點進行確定，包括兩個方面的內(nèi)容，分別是粗車加工、空運行走的路線，在加工質(zhì)量得到保證的基礎(chǔ)上，縮短加工程序的走刀路線，這樣加工效率就會得到提升，車床的磨損程度也可以得到減少。

　　2 數(shù)控車床加工中的工藝處理優(yōu)化技術(shù)

　　2.1 對零件的加工路線合理確定

　　在具體實踐中，需要充分結(jié)合零件的具體結(jié)構(gòu)特點來對加工路線進行確定，在編程過程中，結(jié)合相關(guān)原則來確定加工路線，零件的加工精度以及表面粗糙度要求需要得到滿足;對加工路線進行縮短，促使刀具空程移動時間得到減少;要能夠較為簡單地計算數(shù)值，有著較少數(shù)量的程序段，這樣編程工作量就可以得到減少。如果加工于數(shù)控銑床上，因為刀具有著差異化的運動軌跡和方向，選擇不同的加工路線，零件表面就有不同的粗糙度，那么就需要根據(jù)具體情況，合理選擇，在對平面輪廓零件進行銑削時，為了促使刀具切入切出的刀痕得到減少，就需要科學(xué)分析刀具的切入切出路線。在安排點位加工數(shù)控機床的加工路線時，需要對走刀路線進行縮短，在孔加工的過程中，需要拋棄傳統(tǒng)的思維，換算相關(guān)的尺寸，以便最大程度地減少各孔間距的總和，這樣空程移動距離就得到了減少，加工時間得到了節(jié)省。

　　2.2 對工件的裝夾方法和刀具等合理選擇

　　相較于普通機床，數(shù)控機床上的工件有著相同的裝夾方法，要對定位基準(zhǔn)和夾緊方案合理選擇。盡量將已有的通用夾具裝夾應(yīng)用過來，促使裝夾次數(shù)得到減少，保證通過再一次的裝夾，可以加工零件上所有需要加工的表面。工件定位基準(zhǔn)需要重合于設(shè)計基準(zhǔn)，這樣尺寸精度才不會在較大程度上受到定位誤差的影響。在對夾具進行選用和設(shè)計時，盡量將組合夾具以及可調(diào)整夾具應(yīng)用過來，專用夾具一般不能夠采用;要快速可靠地裝卸工件，將氣動和液壓夾具應(yīng)用過來，這樣機床的停機時間就可以得到有效減少。要外露零件上的加工部位，避免刀具的進給以及切削加工受到裝夾工件的影響。

　　在數(shù)控編程的過程中，數(shù)控加工中非常重要的一個環(huán)節(jié)就是對刀具合理選擇，它不僅會對機床的加工效率產(chǎn)生影響，與加工質(zhì)量也有著直接的關(guān)系。在對刀具進行選擇時，通常需要將工件材料、加工型面類型等諸多因素充分納入考慮范圍。相較于傳統(tǒng)的加工方法，數(shù)控加工對刀具有著更高的要求，除了具有較高的精度和剛性之外，還需要有穩(wěn)定的尺寸，能夠方便地安裝和調(diào)整，那么就可以將優(yōu)質(zhì)材料制造的數(shù)控加工刀具應(yīng)用過來，并且對刀具參數(shù)優(yōu)化選擇。

　　2.3 對刀點和換刀點合理選擇

　　在數(shù)控編程的過程中，需要對對刀點和換刀點的位置合理選擇。選擇的對刀點，需要保證數(shù)值處理更加方便，程序的編制能夠得到優(yōu)化，可以很方便地在機床上找正，加工過程中，也可以便捷地檢查，最大限度地降低加工誤差。工件上以及工件外都可以選擇對刀點，但是需要聯(lián)系到零件的定位基準(zhǔn)。為了促使加工精度得到提升，盡量在零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上選擇對刀點。通過刀位點的位置，可以表示出刀具在機床上的位置，各種刀具有著不同的刀位點。如果在加工中選擇的是多刀加工機床，并且需要換刀，那么就需要對換刀點合理設(shè)定，固定點或任意認(rèn)定的點都是可以的，一般在工件或者夾具的外部設(shè)置換刀點。

　　2.4 對切削用量合理確定

　　在數(shù)控編程的過程中，編程人員需要對每道工序的切削用量合理控制，結(jié)合不同的加工方法，對切削用量差異化選擇，并且在程序中按照相應(yīng)的形式寫入進來。按照相關(guān)原則來對切削用量合理選擇，在粗加工時，主要是提升生產(chǎn)率，還需要將經(jīng)濟性和加工成本等因素充分納入考慮范圍;在半精加工和精加工過程中，除了要提升加工質(zhì)量，還需要考慮切削效率、經(jīng)濟性和加工成本等因素。

　　3 結(jié)語

　　在數(shù)控車床編程過程中，一直需要考慮的一個問題就是數(shù)控工藝問題，因此，在具體實踐中，就需要對數(shù)控編程中的工藝和優(yōu)化問題正確處理，除了對加工工藝基礎(chǔ)專業(yè)知識進行豐富之外，還需要結(jié)合具體情況，將掌握的各項知識充分利用起來，總結(jié)實踐經(jīng)驗，促使工藝分析和處理水平得到提升，更好地開展數(shù)控機床加工工作。

　　參考文獻

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