某石化公司加工的原油為大慶原油、遼河高酸原油為主，摻煉俄羅斯原油的多種含硫、高氯、高氮原油。一次、二次加工裝置的設備腐蝕防護體系逐年加固[1]。100萬噸/年汽、柴油加氫精制裝置加工焦化汽、柴油和直餾柴油，采用冷高分流程，為加強裝置腐蝕介質監控，結合加氫裝置特有的腐蝕機理，開展了積極有效的腐蝕防護工作。

　　1腐蝕控制措施

　　1.1處理量控制

　　本裝置加工負荷控制在設計能力的60%-110%范圍內，有效地防止了加工負荷較低的情況下結鹽點前移造成的腐蝕風險，以及加工負荷較高時結鹽、沖刷腐蝕風險加劇的情況。

　　1.2加工原料質量控制

　　結合裝置實際情況，若進裝置原料氮含量過高，可以適當降低焦化出裝置柴油的加工比例;若混合原料氮超標時，可以考慮在焦化柴油沉降罐入口注水洗滌氮、沉降，降低10%左右的無機氮。進裝置混合原料的硫、氯、氮、水含量的分析項目及指標要求見表1。

　　1.3新氫與循環氫質量控制

　　加強新氫和循環氫中氯化氫含量分析監測，以及循環氫中硫化氫含量的分析監測;每次檢測發現循環氫氣脫后的硫化氫含量超過0.1%(V)或1390mg/m3時，適當提高高壓換熱器系統的注水量。新氫、循環氫中氯化氫、硫化氫的分析項目及指標要求見表2。

　　1.4高換系統結鹽與腐蝕控制

　　1.4.1溫度控制(1)Kp值和結鹽溫度按照裝置混合原料中總氯含量1µg/g、氮含量2600µg/g、硫含量1.4%和總氯含量1µg/g、氮含量1756µg/g、硫含量0.254%分別估算高換前Kp值和氯化銨結鹽溫度，并分別估算高壓空冷前Kp值和硫氫化銨結鹽溫度[2]，計算結果見表3。(2)高壓換熱器物料側出口溫度控制根據Kp值和結鹽溫度計算，控制生成油—反應產物換熱器(E-2)反應物流出物料側出口溫度不低于211℃，冷混氫油—反應產物換熱器(E-3)反應物流出物料側出口溫度不低于76℃。1.4.2注水量控制與注水方式優化(1)注水量控制E-3出口溫度降低為100℃以下時，E-3后(高壓空冷前)的注水量至少應控制在3t/h(E-3之前注水量為11t/h的基礎之上)。注水量根據裝置的加工量變化，以及低壓分離器(D-2)切水分析各項指標的達標情況進行適當調整[3](見表4)。(2)注水方式優化通過CFX流體模擬計算軟件模擬圖1的四種注水方式，得出結論：注水應選擇注在立管上，且方式4采用噴嘴可以使水滴更好地分散，使兩相混合均勻，效果最好[4]。圖1四種注水方式示意圖1.4.3低壓分離器(D-2)和塔頂回流罐(D-4)切水控制根據低壓分離器(D-2)和塔頂回流罐(D-4)切水分析情況，進一步調整高換系統的注水量。切水分析項目及控制指標要求見表4。

　　1.5分餾塔頂低溫部位腐蝕控制

　　1.5.1塔頂露點溫度控制按目前裝置低分油流量75t/h，其中帶水1000ppm、分餾塔(C-1)塔頂汽油20t/h、富氣500Nm3/h，核算分餾塔頂露點溫度為29℃。為了控制塔頂內部腐蝕，控制分餾塔頂操作溫度在露點溫度至少14℃以上，即控制在43℃以上。1.5.2塔頂注劑控制裝置分餾塔頂餾出線注緩蝕劑，按1:8至1:12比例用除鹽水進行稀釋。(1)緩蝕劑質量控制避免使用含有無機氨的助劑，加強緩蝕劑入廠質量指標檢驗，并開展了緩蝕劑實驗評價，考察了乳化性能、成膜性能、緩蝕性能、配伍性能等關鍵性指標，確保了緩蝕劑質量合格。(2)注劑量調整首先在做好高壓換熱器系統注水與切水控制的基礎上，為減緩分餾塔頂結垢、防止空冷焊口應力腐蝕開裂，不斷優化注劑方案努力控制pH在6.5-9.0范圍內，初步按照注劑與除鹽水1:16的方式配劑加注后，監測pH是否在6.5-9.0范圍，如超出范圍，再試驗注劑與除鹽水1:32的方式。(3)注水點增設霧化噴頭，保證注水沖洗效果。

　　1.6脫硫塔頂低溫部位腐蝕控制

　　裝置脫硫塔(C-3)頂部材質為Q235A/0Cr13，塔頂冷卻器(E-8)材質為0Cr17Ni12Mo2，塔頂回流罐(D-21)材質為0Cr17Ni14Mo2，塔頂管線材質均為321，材質選擇相對較高。脫硫塔頂設計溫度為69℃，實際運行溫度為40℃。脫硫塔塔頂回流罐不做切水分析。加氫原料經反應系統、分餾塔系統后，已經去除了大部分氯、硫、氮等腐蝕性介質，主要是汽油組分，含水量低，塔頂低溫系統主要存在一定的H2S-HCl-H2O腐蝕，由于腐蝕介質含量較低，對系統的腐蝕風險較低。

　　1.7加熱爐煙氣露點腐蝕控制

　　通過燃料氣硫化氫或煙氣中SO3氣體濃度含量估算煙氣露點溫度，并用煙氣露點測試儀監測煙氣露點溫度，控制排煙溫度在煙氣露點溫度8℃以上。

　　2定點測厚重點部位

　　依據腐蝕原理并結合裝置實際，確定反應加熱爐(F-1)的冷路控制閥組、高換前后注水點、高壓空冷出口線、循氫機出口線低點、含硫污水線、D-2至C-1線低點、C-1頂至分餾空冷以及C-1頂注水點后的彎頭、三通等易沖刷腐蝕部位為本裝置的重點測厚部位。測厚過程中發現腐蝕速率在0.3～0.5mm/a或剩余壽命在1~1.5年之間時，每三個月測厚一次;在0.1～0.3mm/a或剩余壽命在1.5～2年之間時，每六個月測厚一次;小于0.1mm/a時，在每次停工檢修時測厚一次;對腐蝕極為嚴重(腐蝕速率大于0.5mm/a)或剩余壽命小于1年的部位進行重點監控，增加測厚頻次。

　　3結論

　　通過對加氫裝置含易腐蝕介質的部位進行全面的風險識別，結合定點測厚數據分析，將不可預知的腐蝕泄漏事故轉變為既可預知、又可防控的腐蝕監測防護體系，有效提升了裝置的腐蝕風險防控能力和安全系數。

　　參考文獻

　　[1]孫曉偉，吉宏.柴油加氫裝置的腐蝕與防護[J].當代化工，2010，39(4)：406-408.

　　[2]龍鈺，張星，劉艷蘋.加氫裝置反應流出物注水系統的設計[J].當代化工，2011，40(3)：281-283.

　　[3]劉新陽.加氫反應流出物中銨鹽腐蝕及預防[J].石油化工腐蝕與防護，2014，31(2)：17-20.

　　[4]蹇江海.加氫裝置中幾種注水方式的對比分析[J].煉油技術與工程，2015，45(5)：17-20.

　　[5]劉家明.石油化工設備設計手冊[M].北京：中國石化出版社，2013.

　　[6]史開洪.加氫精制裝置技術問答[M].北京：中國石化出版社，2007.

　　《加氫精制腐蝕風險分析》來源：《石油和化工設備》，作者：李健