【摘要】論文介紹在煉油裝置推行物料互供，實(shí)施裝置熱聯(lián)合節(jié)能的應(yīng)用情況，同時(shí)針對(duì)目前熱聯(lián)合存在的問(wèn)題進(jìn)行了分析，提出了改進(jìn)措施，對(duì)煉油部分裝置打破常規(guī)物料供應(yīng)，全方位推行熱聯(lián)合提出了新的見(jiàn)解和建議。
　　【關(guān)鍵詞】煉油裝置，熱聯(lián)合，節(jié)能，改進(jìn)措施
　　1、論文引言
　　對(duì)于煉油裝置來(lái)講，能耗是煉油最大的單項(xiàng)操作費(fèi)用，直接關(guān)系到煉油企業(yè)的整體運(yùn)行水平和經(jīng)濟(jì)效益。目前，降低裝置能耗，尋找節(jié)能的切人點(diǎn)，已成為煉油企業(yè)關(guān)注的熱點(diǎn)和追求的目標(biāo)。在諸多節(jié)能措施中，熱聯(lián)合不僅是一種節(jié)能的有效手段，也是一種降低新建裝置基建投資的手段。若對(duì)煉油裝置系統(tǒng)工藝流程進(jìn)行改進(jìn)，采用某種程度的熱聯(lián)合，如從工藝物流的冷卻過(guò)程回收熱量來(lái)對(duì)需要加熱的物流進(jìn)行預(yù)熱。即通過(guò)熱聯(lián)合熱量回收代替了單獨(dú)的加熱或冷卻傳熱，從而降低了傳熱設(shè)備的基建投資費(fèi)用。
　　論文結(jié)合煉油裝置近幾年實(shí)施熱聯(lián)合的改進(jìn)方法，介紹了煉油裝置通過(guò)上下游物料互供，實(shí)施裝置熱聯(lián)合節(jié)能的應(yīng)用情況，同時(shí)針對(duì)目前熱聯(lián)合存在的問(wèn)題進(jìn)行了分析，提出了改進(jìn)措施，對(duì)煉油部分裝置打破常規(guī)物料供應(yīng)，全方位推行熱聯(lián)合提出了新的見(jiàn)解和建議。
　　2、推行裝置熱聯(lián)合
　　2．1催化裂化裝置分餾穩(wěn)定熱聯(lián)合
　　催化裂化裝置一中段循環(huán)回流取熱原設(shè)計(jì)先作為解吸塔重沸器熱源，再進(jìn)入蒸汽發(fā)生器產(chǎn)0．5MPa蒸汽。經(jīng)過(guò)熱聯(lián)合改造后，穩(wěn)定塔和解吸塔重沸器熱源穩(wěn)定，操作彈性大，每小時(shí)可減少0．5MPa的低等級(jí)蒸汽8t左右，提高了能量的利用率，經(jīng)核算，改造后節(jié)能效益折合成人民幣近480元／h，熱聯(lián)合節(jié)能效果顯著。催化裂化裝置一中油先作穩(wěn)定塔底重沸器E1312的熱源，然后與原油E1206換熱，再經(jīng)E1207與低溫?zé)崴畵Q熱后返塔，而目前兩套催化裂化裝置解吸塔底重沸器熱源為1．0MPa蒸汽，蒸汽耗量為12t／h左右，若采用分餾和吸收穩(wěn)定大幅度熱聯(lián)合的方式，將解吸塔重沸器熱源由1．0MPa蒸汽改為一中油作為熱源，可減少一中油與低溫?zé)崴�的取熱�?fù)荷，同時(shí)節(jié)約1．0MPa蒸汽的用量約12t／h，提高了熱量的利用率和能量的等級(jí)。
　　2．2常減壓蒸餾～催化裂化一溶劑脫瀝青一減粘裂化等重油裝置熱聯(lián)合
　　2．2．1常減壓蒸餾裝置與催化裂化裝置熱聯(lián)合
　　常減壓蒸餾裝置與一套催化裂化裝置設(shè)計(jì)為熱聯(lián)合裝置，催化油漿先與常壓初底油換熱，再與原油換熱，然后與油降蒸汽發(fā)生器換熱產(chǎn)生0．5MPa蒸汽，油漿冷卻后返塔。提高換熱終溫過(guò)程中，油漿與常壓初底油取熱增大，在催化原料預(yù)熱溫度一定的情況下，常常會(huì)出現(xiàn)油漿蒸汽發(fā)生器取熱負(fù)荷過(guò)低的現(xiàn)象，此時(shí)油漿蒸汽發(fā)生器通過(guò)開(kāi)副線來(lái)保證油漿返塔溫度和分餾塔底溫度，導(dǎo)致油漿在蒸汽發(fā)生器中線速過(guò)低，致使油漿蒸汽發(fā)生器易堵、結(jié)焦。為提高熱聯(lián)合的取熱負(fù)荷，提高高等級(jí)能量的利用率，建議增大E1026油漿與初底油的取熱負(fù)荷，增加備用換熱器，同時(shí)考慮停掉油漿蒸汽發(fā)生器，少產(chǎn)、不產(chǎn)0．5MPa蒸汽，將油漿中高溫位的熱量盡可能轉(zhuǎn)化，降低能量的損耗。
　　2．2．2常減壓蒸餾一催化裂化一溶劑脫瀝青裝置互供料熱聯(lián)合
　　常壓渣油供兩套催化裝置采用熱聯(lián)合，常壓渣油在滿(mǎn)足減壓裝置和一部分作為一催化進(jìn)料的情況下，多余的常壓熱渣油全部進(jìn)二催化，在正常生產(chǎn)中，熱渣油不外甩到罐區(qū)，渣油實(shí)現(xiàn)了熱聯(lián)合。減壓裝置的蠟油一部分進(jìn)一套催化裂化裝置，多余部分全進(jìn)二套催化裂化裝置，此時(shí)造成兩套催化裝置蠟油罐液位較難控制，波動(dòng)較大，有時(shí)不得不一部分分流到罐區(qū)來(lái)輔助控制兩套催化裂化裝置的蠟油量，熱聯(lián)合的程度降低。這樣，減壓蠟油不外甩至油品罐區(qū)，提高了蠟油熱聯(lián)合的程度。實(shí)施后可節(jié)約能耗9971MJ／h，折合成燃料油消耗約0．25t／h。
　　減壓渣油從減壓塔底抽出后分別經(jīng)過(guò)換熱器E1015／C、D，E1009、E1007／2與原油換熱，經(jīng)過(guò)冷Cl115冷卻到95℃以下后送至油品罐區(qū)。溶劑脫瀝青油從溶
　　劑脫瀝青油汽提塔抽出先與減壓渣油E108／1、2換熱，然后再經(jīng)過(guò)循環(huán)水換熱器換熱到90℃以下出裝置，在裝置外與常壓渣油混進(jìn)渣油罐區(qū)，再通過(guò)渣油泵升壓后付兩套催化裂化裝置。2002年裝置大檢修期開(kāi)工后，不斷探討熱料互供問(wèn)題，在操作上，停減壓C1l
　　渣油付溶脫裝置的問(wèn)題，進(jìn)裝置后不再需要溶劑脫瀝青裝置冷料預(yù)加熱器E108／1、2加熱，同時(shí)停掉E109，將246℃溫度下的脫瀝青油直接供兩套催化裝置。同時(shí)可節(jié)約冷卻循環(huán)水100t／h，折合成人民幣20元，可節(jié)約循環(huán)水耗480元／d，減壓渣油由減壓裝置付溶劑脫瀝青裝置，一部分外甩到罐區(qū)，但在實(shí)際操作中，因量的波動(dòng)，常常對(duì)減壓裝置減壓渣油換熱器造成沖擊、泄漏，一定程度上，熱聯(lián)合的程度較低，建議減壓渣油全去溶劑脫瀝青裝置，多余部分由溶劑脫瀝青裝置外甩到罐區(qū)，可有效解決上述存在的不足，實(shí)現(xiàn)更高程度上的熱聯(lián)合。
　　2．2．3催化裂化裝置一油漿拔頭裝置一減粘裂化裝置熱聯(lián)合
　　以往兩套催化裂化的油漿是冷卻到95℃以下，外甩到罐區(qū)，然后通過(guò)泵升壓送到油漿拔頭裝置和減粘裂化裝置，解決系統(tǒng)改造后，兩套催化的熱油漿約260"C直接供油漿拔頭裝置和減粘裂化裝置，可節(jié)約能耗5985MJ／h，折合成燃料油為0．2t／h，在物料互供上實(shí)現(xiàn)了熱聯(lián)合節(jié)能的目的。
　　3、催化柴油直付加氫精制熱聯(lián)合探討
　　催化柴油從分餾塔抽出，經(jīng)柴油汽提塔，再經(jīng)換熱冷卻后進(jìn)罐區(qū)加氫柴油原料罐，進(jìn)行沉降脫水，然后付加氫精制裝置。若能實(shí)現(xiàn)物料互供上的熱聯(lián)合，將有明顯的節(jié)能效果，但因催化柴油含有一定量的芳烴基等親水基團(tuán)，易帶水，對(duì)加氫催化造成影響，這是實(shí)現(xiàn)熱聯(lián)合的一大難題。但考慮到兩套催化分餾塔柴油抽出帶水和柴油汽提塔采用1．0MPa蒸汽汽提，在上述工藝條件下，不可避免地造成催化柴油加氫原料帶水。洛陽(yáng)分公司柴油加氫原料罐設(shè)計(jì)為拱頂罐，催化柴油進(jìn)罐區(qū)溫度設(shè)計(jì)為60℃，由于部分冷換設(shè)備換熱效果差，進(jìn)罐溫度高達(dá)80℃，造成大呼吸損耗增加，尤其是在加工含硫原油過(guò)程中，硫含量高，常采用頂循環(huán)油補(bǔ)柴油的辦法來(lái)降低汽油中的硫含量，這樣增加了加氫柴油中的輕組分，罐內(nèi)油氣濃度增加，加劇了蒸發(fā)損耗。柴油罐容積為10000m3，在常規(guī)的操作工藝條件下進(jìn)行初步核算，每收發(fā)作業(yè)一次，僅大呼吸造成的損耗約高達(dá)9t。每6天收發(fā)作業(yè)一次計(jì)，采用物料直供實(shí)施熱聯(lián)合，催化柴油不再進(jìn)油品罐區(qū)、催化柴油加氫原料罐，直接進(jìn)催化柴油加氫裝置，不再存在柴油出裝置溫度超標(biāo)的生產(chǎn)問(wèn)題，熱聯(lián)合后，每天可減少油品儲(chǔ)耗1．5t，柴油價(jià)格按3500元／t計(jì)，每天可降低油品儲(chǔ)耗損失5250元，經(jīng)濟(jì)效益顯著。
　　4、煉油裝置之間推行熱聯(lián)合存在的問(wèn)題
　　4.1煉油裝置在設(shè)計(jì)上采用油罐集中的專(zhuān)用罐區(qū)，各裝置物料經(jīng)冷卻到一定溫度后進(jìn)油品罐區(qū)，經(jīng)過(guò)泵升壓后付裝置。部分裝置在物料互供上沒(méi)有合理的流程。或缺少物料控制的手段，推行物料互供，實(shí)施熱聯(lián)合，有時(shí)給上下游裝置帶來(lái)波動(dòng)。
　　4.2部分設(shè)備如下游裝置的原料緩沖罐、原料泵等有些在設(shè)計(jì)上是冷介質(zhì)、高程度上的熱聯(lián)合，介質(zhì)溫度高，設(shè)備需要更新和改造。
　　4.3需要聯(lián)合裝置的工藝，在換熱流程上尚需優(yōu)化。
　　論文結(jié)束語(yǔ)
　　介紹和總結(jié)生產(chǎn)實(shí)踐中，采用裝置熱聯(lián)合實(shí)施節(jié)能的成功經(jīng)驗(yàn)，尋找和探討裝置在推行熱聯(lián)合中存在的問(wèn)題及改進(jìn)措施，是節(jié)能工作中的一個(gè)目標(biāo)，也是一個(gè)值得研究的課題。對(duì)推行熱聯(lián)合價(jià)值高的裝置進(jìn)行工藝流程改進(jìn)，裝置熱料互供上增加合理的控制手段。
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