摘要：
　　本文主要從水泥穩定碎石基層的施工角度詳細介紹攤鋪和碾壓的各項新穎和有效的技術方法和經驗，提出了在施工中應注意的事項及參考參數，對提高公路水泥穩定碎石基層的施工質量和效率應有裨益。
　　關鍵詞：攤鋪，碾壓，方法，技術
　　一、概論
　　水泥穩定碎石基層是目前公路常用的一種路面基層，其施工時的攤鋪與碾壓是直接影響質量的關鍵工序，為了保證路面施工質量，我們必須注重攤鋪與碾壓的技術。
　　攤鋪是指經拌和好的水泥穩定碎石混合料由拌合場運到施工場地并經卸料、初步平整、精確平整的過程，攤鋪以施工方法上可分為人工攤鋪和機械攤鋪，因為目前大多數工程使用的是機械攤鋪，所以本文主要介紹的是機械攤鋪。碾壓是指在平整后的水泥穩定碎石混合料上用各式壓路機進行初壓、壓實、收光、養護的過程。攤鋪和碾壓的施工技術與方法主要來源于施工實踐，下面我就施工中所積累的技術與方法作系統的闡述。
　　二、攤鋪
　　攤鋪是水泥穩定碎石基層施工的重要環節，是碾壓后續工序的基礎，只有攤鋪出平整的表面，才有可能在壓實后得到平整的路表面。目前大多數高等級公路工程水泥穩定碎石基層厚都在40cm左后，為了保證壓實度，必須采取兩次攤鋪兩次碾壓，由于下層條件和平整度要求不同，故介紹兩種不用的攤鋪方法。
　　（一）、下基層攤鋪
　　為了保護下基層，下基層采用攤土機粗平、平地機精平或挖土機粗平、人工精平的方法攤鋪水泥穩定碎石。
　　1、卸料
　　（1）.為了保證下基層不受損壞，用平地機平出一條寬4－5m、厚5cm的縱向通道，每100m設臨時道口，派專人指揮料車在通道上卸在指定位置。
　　(2).應控制同一類型的車輛裝料數量基本相等。
　　（3）.根據運料車輛不同噸位計算各自車料的堆放面積。
　　（4）.由遠到近將料按上述計算距離卸置于下承層堆放面積的中間，卸料距離應嚴格掌握，避免有的路段料不夠或過多。
　　(5).混合料在下承層上堆置的時間不應過長。
　　2、應事先通過試驗確定水泥穩定碎石的松鋪系數，可按1.25－1.30范圍內選用。
　　3、混合料堆放好后，首先用推土機將料堆推開并大致平整，然后每隔10m在路中心打好高程，最后用平地機進行靜平。
　　（二）、上基層攤鋪
　　下基層養生7天后，根據經驗可以承受攤鋪機、運輸車輛的荷載作用，為提高基層壓實度和平整度，上基層采用攤鋪機攤鋪。正確進行攤鋪作業要求包括：準確設置精準線，攤鋪機熨平板工作參數，攤鋪速率，供料是否連續，操作方法正確等。
　　1、拌和機和攤鋪機的生產能力應互相匹配，攤鋪機宜連續攤鋪，為減少攤鋪機停機待料的情況，攤鋪速度限制在1m/分鐘左右。
　　2、在攤鋪集料時，事先通過試驗確定集料的松鋪系數。根據以往的經驗，采用ABG423瀝青攤鋪機，用振動和雙夯錘時，松鋪系數為1.23－1.25。最初攤鋪集料時，可用松鋪系數的下限1.23，攤鋪20m，碾壓完成后，立即測量3－5斷面的標高，每個測量3－5點，以確定準確的松鋪系數。
　　3、水泥穩定碎石基層應避免縱向接縫，采用兩臺攤鋪一前一后相隔約5－10m同步向前攤鋪混合料，并一起進行碾壓，以避免離析現象。
　　4、在攤鋪機后面應設專人消除粗細集料離析現象，特別應該鏟除局部粗料“窩”，并用新拌混合料填補。
　　5、由于路中窨井或下承層局部低洼或波浪，而造成水泥穩定碎石基層的不平整，當3m直尺檢查大于3mm時，應采用齒耙將其表面5cm以上耙松，并用新拌混合料進行找補平整。
　　6、對于變寬路段，應不宜用攤鋪機攤鋪時，可采用人工攤鋪。人工攤鋪的松鋪系數一般為1.3－1.35，攤鋪時應特別注意離析處理和整平。
　　7、橫向接縫應符合下列要求：
　　a.攤鋪機攤鋪混合料時，每天的工作縫應橫向接縫。如因中斷時間超過4h，也應設置橫向接縫，攤鋪機應駛離混合料末端；
　　b.人工將末端含水量合適的混合料弄整齊，整平后立即進行碾壓；
　　c.人工將已碾壓密實且高程和平整符合要求的末端挖成臺階形，將多余料清除干凈；
　　d.攤鋪機返回至已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。
　　三、碾壓
　　碾壓是使混合料充分密實，是水泥穩定基層的主要工序。在混合料配合比、攤鋪方式和壓實機械選定以后，影響壓實效果的因素主要是碾壓工作段長度、碾壓次序（不同壓路機及不同參數的組合）、碾壓速度、碾壓遍數和環境條件等。
　　（一）、碾壓工作段長度
　　水泥穩定碎石拌和之后，隨著水分的蒸發，可碾壓性越來越差。如果碾壓不及時就會造成壓實度不足，影響強度；另一方面，水泥穩定碎石從加水拌和開始到成型的時間間隔越長，強度損失就越大。因此，從保證基層強度的角度出發，應縮短碾壓工作段長度，使攤鋪后的基層盡可能快地壓實。但是，如果壓實的接頭，從影響壓實的均勻性和基層的平整度。碾壓工作段應是強度損失所能容許的最大長度。
　　根據水泥穩定碎石基層施工容許的延遲時間、拌和噸位、運輸距離、攤鋪速度、碾壓時間，可計算出容許的最大碾壓長度，綜合碾壓作業水平的氣溫等施工條件，一般碾壓長度為30－60m左右。
　　（二）、碾壓過程與遍數
　　水泥穩定碎石攤鋪后，應立即進行碾壓作業。與路面基層達到穩定、深層密實、表層密實和表面處理目的對應，水泥穩定碎石基層的壓實分為穩壓、振壓、靜碾和收光幾個階段。
　　1、穩壓的作用在于使攤鋪好的混合料獲得初步穩定，減少振動壓實過程中的推擠，因此，穩壓使用的壓路機噸位不宜太重，一般不超過12－15噸。根據機械裝備情況，可采用振壓時使用的壓路機不開振動進行碾壓。
　　2、振壓是水泥穩定碎石基層壓實的主要程序，目的是使路面基層，特別是基層下層部分達到要求的密實度。一般采用12－18噸振動壓路機進行碾壓。為提高基層全厚范圍內壓實效率和壓實質量，希望壓路機具有幾種不同的振動頻率設定適宜的頻率和振幅，大致的類型是低頻率、高振幅，這與瀝青路面的壓實正好相反。振壓的碾壓方式與壓路機型號、混合料的壓實正好相反。振壓的碾壓方式與壓路機型號、混合料的配合比、鋪層厚度以及下承層的強度和整體性等因素有關，以達到預定的密實度要求，不致產生有害作用為原則。
　　3、采用低頻、高幅振壓后，可以大大提高基層的“深層”密實度，而表面5－10cm范圍內密實度不高。靜碾的作用就是使路面基層的表層也獲得高的密實度和消減振壓表面產生不良的影響。靜碾最好采用12－18噸的單鋼輪壓路機。根據機械裝備情況，可采用振壓時使用的重型壓路機不開振動進行碾壓。
　　4、收光的目的主要是消除基層的裂紋和碾壓輪跡，使水泥穩定碎石基層表面更加致密。通常經驗采用16噸以上的輪胎壓路機可以達到這樣的要求。
　　水泥穩定碎石基層宜在混合料處于或略大于最佳含水量（當氣候火熱干燥時，基層混合料含水量可大于最佳水量1%－2%）時，立即用合適的壓路機配置在路面全寬內進行碾壓。
　　碾壓程序：用12T雙鋼輪壓路機穩定1遍，振動1遍；18T振動壓路機振動2遍，最后用16－20T輪胎壓路機靜壓1－2遍，共計6遍。直到達到重型擊實試驗確定的要求壓實度。
　　（三）、碾壓速度與次序
　　1、攤鋪之后的基層雖然具有了一定的預壓密實度，但是要直接進行振動碾壓一般仍會產生推移等表面損壞，所以攤鋪后一般是先進行穩定碾壓，其作用主要是提高表面的密實度，為振動碾壓提供基礎，所以穩定碾壓對壓路機的要求不太嚴格，采用12噸左右的靜力壓路機即可。在實際施工時，為了減少機械配置數量，利用振壓用的振動壓路機不開振動進行碾壓，碾壓遍數為一個來回（1遍），即可滿足表面穩定的要求，碾壓速度為1.5km/h－2km/h。
　　2、振動碾壓是達到規定壓實度的關鍵工序，振動須采用碾壓效果好、作用深度大的振動壓路機，并須在碾壓過程中選用適宜的振動參數和達到足夠的碾壓遍數。振動時碾壓輪重疊量宜為輪寬1/3－1/2，以利于消除壓痕，提高平整度。碾壓速度以不超過3km/h壓實效果較好。
　　3、振動碾壓，尤其是強力振動碾壓其作用深度，深層密實效果好，但是容易造成表面密實度不足。采用作用深度小的靜碾可以達到表層密實效果，尤其是采用大噸位的單鋼輪壓路機效果最佳。在實際施工時，為了減少機械配置數量，利用遍數為兩個來回（2遍），即可滿足表面穩定的要求，碾壓速度為2km/h－3km/h。
　　4、在攤鋪或碾壓過程中，有時會在表面產生一些淺的表面裂縫和輪跡。由于輪胎式壓路機的輪胎具有一定的彈性，對路面產生良好的搓揉作用，可以彌合表面裂紋，得到較好的表層結構。在實際施工時，為了減少機械配置數量，利用振壓用的振動壓路機不開振動進行碾壓，碾壓遍數一個來回（1遍），即可滿足表面穩定的要求，碾壓速度為4km/h－6km/h。
　　（四）、養生
　　水泥穩定碎石基層每一段碾壓完成并經壓實度檢查合格后，立即進行養生，養生期不宜少于7天。
　　1、第一天先用塑料薄膜覆蓋養生。
　　2、第2－7天用灑水進行養生。每天灑水量應視氣候而定；整個養生期間應始終保持基層表面潮濕，不應忽干忽濕。除灑水車外，應封閉交通。
　　3、第7天后，宜立即組織驗收，盡早噴灑透層或粘層瀝青，利用瀝青乳液繼續養生。以防基層干縮開裂，同時保護基層免遭施工車輛破壞。
　　4、養生期間要注意養生與綠化、路緣石安裝等分部工程的協調。
　　
　　四、總結
　　以上攤鋪及碾壓技術是經過多年對水泥穩定基層施工過程的觀察和研究得出的，當然，這其中也有它的局限性，因為我所觀察和研究的水泥穩定基層都是處于長江中下游地區，對于我區氣候差異較大的地區，也可根據以上經驗作適當的變化，但最終的水泥穩定基層的各項技術指標應符合交通部《公路路面基層施工技術規范》的要求。