【摘 要】循環水系統的運行維護管理工作是實踐性、專業性都很強的工作，要想切實做到理論知識和實際工作有機結合，是需要在日運行管理中不斷的探索、分析和實踐的。大力發展新技術，不斷分析、挖掘在水循環運行中實現節能降耗的有利舉措，才能進一步實現企業快速發展。

　　【關鍵詞】中級工程師論文發表,系統裝置,節能降耗,技術改造

　　隨著科技的發展，設備數字化進程的加劇，循環水系統裝置、運行維護成本更加依賴于設備。如采用非國標產品，其產品的使用性能必然大打折扣。例如，在運行期發生管材爆裂、接口漏水等，給運行維護造成很大的困難。這就要求在設備前期審件時嚴把材料這一關，采購設備及管材時應考慮一至兩家供貨質量穩定、及時的供貨商，并按時依據評價準則對其進行評價，保證檢修配件的易得性、經濟性。在設備前期管理階段的設備訂購中充分考慮各種因素，以隨機備件形式訂購一批關鍵易損備件，對保障生產的長周期順利運行和減少備件費用有積極的戰略意義。

　　一、循環水基礎因素分析

　　水作為循環系統中輸送能量的介質，其質量與數量直接影響循環運行的安全經濟性。首先，確保水質質量、保障安全經濟運行。鍋爐房、換熱站生產用水應采用合格的軟化水，嚴禁采用自來水、地下水，否則將會造成鍋爐、換熱器結垢和腐蝕，增加能耗和設備大修費用。因此水循環期間加大一次網、二次網巡查及相關制度的實施力度，確保一、二次網非正常失水。另外，在實際工作中新技術的推崇和新工藝的發展也是不容忽視的環節。其次，減小失水量，保障安全經濟運行。失水造成較大的經濟損失甚至影響安全運行。經分析外網大量跑水的原因主要有兩個：一是管網老化、銹蝕造成的泄漏;二是用戶私自放水。針對以上原因采取如下措施：一是根據運行期管網泄露搶修情況，逐步更換超過使用期限的管網。二是在運行期間采用在二次網中加臭味劑的方式有效防止用戶私自放水。

　　二、運行成本及能耗分析

　　運行成本分析，循環水裝置在低溫膨脹閥、過濾器及冷箱等物料使用消耗巨大，主要原因為：低溫膨脹降壓套筒閥多孔式芯頻繁堵塞，年更換費用高裝置采用日本引進的多孔式低溫膨脹降壓套筒閥節流輕烴降壓制冷。該閥由600余個φ0.5mm的孔隙構成，閥芯孔隙小，易被雜質、粉塵及水化物堵塞，需頻繁更換閥座才能保證塔頂輕烴回流溫度(回流溫度視為影響輕烴收率的重要指標)。該閥芯年均更換4次，更換費用10.4萬元。過濾器濾芯更換費用高，裝置脫水單元設計在增壓單元前，為防止分子篩粉塵損傷壓縮機，避免后續冷凍單元中分體式冷箱和換熱器發生堵塞，共設計5臺過濾器共105根濾芯，比分公司新投產深冷裝置多一倍左右，該過濾器未設計反吹掃系統，無法再生濾芯，年均更換濾芯4次，共計420根，更換費用195.5萬元。冷凍單元易發生水化物凍堵，導致甲醇消耗量大，裝置運行中，冷箱、低溫膨脹降壓套筒閥等處經常發生水化物凍堵，需噴注甲醇進行化凍，年消耗甲醇量大。原本可用爆破法對冷箱內雜質、粉塵進行吹掃，增加冷箱內天然氣流通量，減少甲醇噴注次數，但由于冷箱熱流兩端沒有設計爆破用短接，裝置自投產以來一直無法實施冷箱換熱器爆破及雜質清理。

　　三、裝置節能降耗措施

　　(一)降低運行成本措施

　　開展降低運行成本技術攻關。一是通過低溫膨脹降壓套筒閥技術研究，延長閥芯使用周期;二是實施深冷過濾器反吹工藝系統改造，實現過濾器濾芯再生;三是開展冷箱吹掃技術攻關，降低裝置甲醇噴注量。開展低溫膨脹降壓套筒閥技術研究，針對多孔式低溫膨脹降壓套筒閥芯頻繁堵塞，年更換費用高的問題，對閥芯進行技術攻關。通過工藝分析、模擬，對對膨脹閥13層共520個節流孔閥芯進行激光鉆孔，增大閥芯節流孔隙。改造運行后閥芯節流溫差一直保持在9℃以上，與設計溫差(11.4～12.3℃)偏離較小。通過流通量等參數對比，確定改造后閥芯流量特性和調節特性能夠滿足工藝要求，長時間運行依然不堵塞，改造效果良好。裝置年更換閥芯次數由4次減少至2次，節約更換費用約5.2萬元/年。實施過濾器反吹工藝系統改造，針對深冷五臺過濾器(F-102A/B、F- 103和F-104A/B)無反吹系統，年更換濾芯費用高的情況，實施過濾單元改造。通過常壓吹掃、帶壓吹掃及在線吹掃三種方式再生過濾器濾芯，使濾芯使用周期由原3個月延長至4個月，年節約成本33萬元。

　　開展冷箱吹掃技術研究，針對裝置冷箱熱流兩端未設短接，無法實施冷箱爆破工作的情況，開展冷箱吹掃技術研究。在E-111冷箱兩端管線上加裝爆破用短接，對冷箱爆破吹掃，運行后E-111冷箱熱流端壓差由原來的103Kpa下降至 41Kpa，年甲醇噴注量由35噸減少至15噸，改造效果良好。

　　(二)降低能耗措施

　　開展降低裝置能耗技術研究，多項課題經科學論證實施后裝置的節能降耗水平有了新提高。開展膨脹機增壓擴能技術科研攻關，對膨脹機進行了結構與性能分析研究。應用分析軟件CFD-ACE對膨脹機組氣體流通部件模擬計算和內部測繪，研究機組綜合性能。改造機組轉子部件，重新設計制造了主軸、葉輪、密封盤、軸承等部件。項目實施后，膨脹機處理能力與增壓機增壓能力均明顯提高，進一步降低裝置制冷溫度的同時降低了丙烷機負荷，年增產輕烴500噸，年節電90.6萬千瓦時。

　　開展循環水系統技術改造，通過對循環水泵揚程、冬季其他單位循環水需求量和換熱器及附屬管線容積等數據進行詳細計算、分析及模擬，確定具體改造措施如下：在循環水系統入、出口閥門處新增2塊8字盲板，實現在冬季停運時裝置循環水系統完全封閉;入出口管線新增1條跨線，實現循環水場對其他單位的循環水供給;新增2條排污管線，一條連接氮氣，一條進行排污，實現換熱器中及管線剩余循環水完全排放。開展導熱系統收水技術攻關，降低裝置電耗及燃料氣消耗，針對導熱系統無法停運的問題，開展導熱系統收水技術攻關。通過實施導熱冷凍試驗、物料在線回收等技術措施，實現停運期內導熱系統停運，年節電4.5萬千瓦時，節氣4萬立方米，進一步降低了裝置的電耗及燃料氣消耗。

　　總結

　　總之，循環水裝置節能降耗潛力很大，通過系統優化、深化工藝操作條件，并結合新工藝、新設備、新技術的應用等都可以使裝置取得良好的節能降耗效果，切實降低能耗，最終提高企業的經濟效益。

　　參考文獻：

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