【摘要】本文根據施工實踐淺談水泥穩定碎石基層施工中的一些體會，只要不斷探索總結施工經驗,在施工組織、質量控制和維護管理等方面多下功夫,就能使水泥穩定碎石作為道路基層充分地發揮其優勢。
　　【關鍵詞】水泥穩定碎石；施工技術；質量控制
　　1引言
　　水泥穩定碎石作為路面基層材料,具有整體性強、承載力高、水穩定性好、抗凍性強、剛度大早期強度高等特點,越來越多地被應用于各級道路、特別是城市道路及高等級道路的基層上。水泥穩定碎石施工工藝及施工管理要求較高,為了能充分發揮水泥穩定碎石的這些優點,必須有切實可行的施工措施。
　　2工程概況
　　梅州市某公路建設工程,路線全長30.67公里,面層為水泥混凝土路面,基層為水泥穩定碎石,分上下兩層,上基層為6%水泥穩定碎石,厚180mm,壓實度要求98%以上;下基層為4%水泥穩定碎石,厚160mm,壓實度要求96%以上。
　　3水泥穩定碎石的組成
　　3.1水泥。
　　水泥是影響水泥穩定碎石質量的關鍵。由于水泥穩定碎石的成型必須在終凝前完成,而原材料的拌和、運輸、攤鋪、碾壓須有足夠的時間,因此,不能用快硬水泥、早強水泥。一般選用緩凝型普通硅酸鹽水泥,初凝時間要求在3h以上,終凝時間不少于6h。為了有利于拌合及劑量上的控制,建議采用較低標號的水泥。
　　3.2碎石。碎石應為堅硬、強度高、無風化的石灰巖料,其顆粒應具有規定的級配組成。碎石的有機雜質含量應小于2%,其最大粒徑不應大于3115mm,壓碎值小于30%。碎石粒徑偏大,則粒料間的粘接力不足,受力顆粒極易松散,整體性差;若粒徑偏小,基層強度不夠,預防溫縮、干縮裂縫的能力越弱。級配取用中值范圍,且小于01075mm顆粒不宜大于5%,塑性指數宜小于4。
　　3.3水。水應清潔不含有害雜質,凡是飲用水(含牲畜飲用水)均可用于水泥穩定碎石的施工。
　　4水泥穩定碎石施工配合比的確定
　　在原材料選定后,進行混合料的配合比設計,配合比設計主要是確定水泥用量和最佳含水量。
　　4.1根據試驗資料,水泥用量宜控制在315%～610%之間。如果水泥用量過少,水泥分布不均相對偏差較大,強度難以滿足要求;反之水泥用量過多,費用增加,混合料的收縮系數增大,出現裂縫的機率也就愈大。同時過多的水泥用量,其基層過高的強度和剛度與瀝青面層的強度相差過大,對面層結構不利。所以要嚴格控制水泥用量。
　　4.2含水量也是影響水泥穩定碎石質量的又一項重要控制指標。水分在壓實過程中起潤滑作用,壓實時的含水量控制是否合適往往決定著壓實效果。施工實踐證明,含水量過低小于最佳含水量2%,基層表面松散,碾壓容易起皮,混合料難以成型,壓實度達不到設計要求;如果含水量大于最佳含水量2%,碾壓有明顯輪跡,混合料粘輪,有時還會出現局部彈簧,成型后會有明顯的干縮裂縫。根據試驗結果,最佳含水量應控制在5%～7%之間,考慮到混合料在運輸、碾壓過程中的水分散失，施工過程中對水的含量應控制在比最佳含水量大1%左右。本工程設計的水泥穩定碎石配合比如表1
　　
　　                                                             表1水泥穩定碎石配合比表

                       
　　水泥穩定碎石的拌和一般采用集中廠拌，不宜采用現場攪拌。因現場拌和容易將下層土勾起，進入混合料，質量難以保證，且混合料粉塵容易污染環境。廠拌有拌和設備，進料有電腦控制，精度較高。但拌前應反復測試調整,使其符合級配要求。攪拌混合料應讓攪拌機連續穩定作業，嚴格控制攪拌時間，使拌出的混合料處于最佳的混合狀態。本工程采用廠拌，拌和站距施工現場約2km,拌和質量得到較好的控制。
　　
　　6水泥穩定碎石的運輸
　　為了節省倒車、拌和料攤鋪時間,一般采用15t以上的自卸汽車運輸較好,并要求車況良好,防止裝滿料后不能卸車,時間太長,引起水泥穩定碎石混合料凝固而造成浪費。同時應用蓬布覆蓋,一方面減少運輸途中的灑漏,污染路面,也防止雨淋;另一方面減少運輸途中的水分蒸發。運輸道路要求平整,運輸車輛要求適當降低速度,以減少因車輛顛簸造成混合料離析。由于受水泥凝結時間的限制,應保證水泥混合料從拌和開始到攤鋪結束在2個小時內完成。
　　7水泥穩定碎石的攤鋪
　　(1)攤鋪前應對路床進行清掃,灑水濕潤,但不能形成積水,避免路床表面干燥,水泥穩定碎石底基層攤鋪后水分被路床吸收,使碾壓時下部達不到最大密實度,影響其壓實度及整體強度。
　　(2)攤鋪前應進行測量定線,沿路兩側應設置兩根高程控制線,中間設置可拆除的高程控制桿,每10m長設一控制桿,兩側高程控制應設在距路面邊結20cm外。
　　(3)橫向接縫的處理。人工末端混合料整齊,緊靠混合料放兩根方木,方木高度與混合料同厚,方木的另一側用碎石回填約長其高度應高出3m,方木幾厘米,將混合料碾壓密實。下次開始攤鋪前,將碎石和方木除去,即可開始重新攤鋪。
　　(4)應避免縱向接縫。如攤鋪機的攤鋪寬度不夠,宜采用兩臺攤鋪機梯隊作業,一前一后相隔約5～10m。
　　(5)本工程采用攤鋪機進行攤鋪,松鋪系數一般為1130～1135,最后以現場試驗確定為1131。攤鋪長度以50m左右為一段。
　　(6)攤鋪前應將螺旋布料器進行適當調整:在保證攤鋪厚度的前提下,螺旋下邊緣與路基的距離調到最小;選用大直徑的螺旋葉片,其直徑不得小于鋪層虛方厚度的115倍,調整布料螺旋的轉速,使其穩定在連續布料狀態。
　　(7)在攤鋪過程中,由于混合料的滾動,螺旋布料器內上層混合料是一層離析層,只有粗集料。為了不使鋪筑的混合料出現離析,布料器內料位應略高些,一般控制在螺旋葉片高度的2/3處,以免上層混合料影響攤鋪效果。在攤鋪過程中偶爾出現離析現象時,應及時調整布料器內料位等方面,通過攤鋪機解決離析現象,不宜采用人工挖補。
　　8水泥穩定碎石的碾壓
　　(1)水泥穩定碎石應選用18t以上的壓路機或重型振動壓路機進行碾壓,分層碾壓,每層壓實厚度不應超過20cm。本工程上基層分兩層壓實,每層厚15cm;下基層一次碾壓成型。
　　(2)壓實順序應按照先輕后重的原則。直線和不設超高的平曲線段,由兩側路肩開始向路中心碾壓;在設超高的平曲線段,由內側路肩向外側路肩進行碾壓。
　　(3)一般的碾壓工藝為靜壓1～2遍,小振幅弱振2遍,大振幅強振2～3遍,輕型輪胎壓路機碾壓1遍。碾壓至要求的密實度及表面無明顯輪跡為止,一般需碾壓6～8遍。
　　(4)控制壓路機碾壓速度,靜壓階段控制在115～117km/h,振壓階段控制在210～215km/h,細壓階段控制在215km/h左右。起動和制動時,應做到慢速起動、慢速剎車。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車。
　　(5)在碾壓過程中,前后兩遍停機不應在同一斷面上,要錯開50～70cm。同一遍在不同的位置停機點應呈階梯形錯開,這樣可以消除擁包現象,以達到良好的平整度。碾壓時應重疊1/2輪寬,后輪必須超過兩段的接縫處。
　　9水泥穩定碎石的養護
　　(1)水泥穩定碎石基層碾壓成型并經檢查壓實度合格后,應立即覆蓋灑水養護。由于水泥穩定碎石是水硬性材料,水分參與了水泥的水化反應,水分的散失將影響其凝結硬化后形成的強度。故養護是一項十分重要的工序。施工經驗表明,在同期內通過養護的水泥穩定碎石的強度是不養護的水泥穩定碎石強度的115倍～210倍;且經過養護的水泥穩定碎石出現的干縮裂縫比不經過養護出現的干縮裂縫要少得多。
　　(2)養護方法有兩種:一是采用濕砂、草袋或塑料薄膜覆蓋。若用砂層覆蓋的,砂層需要7～10cm厚,砂鋪均勻后,在其上灑水,使基層常保持濕潤,養護期不少于7d;二是瀝青封層。對于基層,為了減少灑水的工作量,可于攤鋪后第二天在基層灑水濕潤后噴灑瀝青乳液進行封面。瀝青層既能保持基層濕潤,又有利于后續工序進行,是一種較好的養護方法。
　　(3)養護期間,應盡量限制車輛行駛,若遇不可避免的車輛,也必須遵循輕車慢速的原則,限制重型車通過,其他車輛的車速不能超過30km/h。
　　10質量檢測
　　施工過程質量管理除對外形尺寸進行控制和檢查外,主要檢測基層的抗壓強度和壓實度。
　　(1)強度檢測采用鉆芯取樣的方法。要求鉆芯機穩定,擺動小,鉆頭一般采用直徑15cm或10cm,一般7d強度就能取出芯樣,取出芯樣后,觀察其完整性、密實度,并取其厚度,即可進行試壓。本工程采用試件直徑為10mm,經試驗各試件7d無側限抗壓強度均在710MPa以上,符合規范要求。
　　(2)壓實度檢測。只要芯樣完整,芯樣級配良好,一般可以認為路基驗收、水泥劑量和壓實度的控制是成功的。本工程通過灌砂法測定,上下基層分別檢測了130個點,上基層壓實度均在98%以上,下基層壓實度均在96%以上,合格率達100%,符合設計和規范要求。
　　(3)工程實踐進一步表明,壓實度要達到要求,除了控制水泥劑量、碎石級配及含水量外,更應嚴格控制路基的彎沉值,這就是上基層壓實度很好達標,而下基層較難達標的原因,因下基層比較硬,其彎沉值較小(一般只有10～30),而路基的彎沉值會大些。